Барабан тормозной КАМАЗ
Грузовые автомобили Камского автозавода оснащаются пневматической тормозной системой с колесными тормозными механизмами барабанного типа — это наиболее простое решение для грузовиков, имеющее низкую цену и высокую эффективность. В данной статье мы посмотрим на то, как устроен и работает один из основных компонентов тормозов КАМАЗ — тормозной барабан.
Назначение тормозного барабана КАМАЗ
Как первые модели грузовиков Камского автозавода, так и современные КАМАЗы имеют принципиально одинаковую тормозную систему, построенную на тормозных механизмах барабанного типа с пневматическим приводом. С выбором пневматического привода все понятно — пневмосистема обеспечивает работу не только тормозов, но и ряда других механизмов (потребителей) автомобиля, в том числе механизма опрокидывания самосвальной платформы, системы управления трансмиссией и т.д. Но почему КАМАЗ не отказывается от традиционных барабанов?
Дело в том, что тормозные барабаны позволяют создать простые по конструкции тормозные механизмы с фрикционными элементами большой площади, которые обладают высокой надежностью, а также низкой стоимостью эксплуатации и ремонта. Кроме того, тормозной барабан используется для крепления колесного диска на ступицу, обеспечивая надежную фиксацию колеса.
Однако не все грузовики из Набережных Челнов оснащаются классическими тормозными механизмами барабанного типа. На сегодняшний день сразу две новых модели КАМАЗ имеют тормоза дискового типа — это двухосные шасси КАМАЗ-4307 и 4308 (и, соответственно, все модели на основе этих шасси). Здесь мы о дисковых тормозах говорить не будем, а расскажем только о тормозных барабанах.
Устройство тормозного барабана КАМАЗ
В целом, тормозной барабан КАМАЗ независимо от модели имеет традиционную конструкцию: это цилиндрическая цельнолитая деталь с фланцем для крепления к ступице и установки колеса. Внутренняя поверхность барабана отполирована, а с внешней стороны некоторых моделей барабанов предусмотрены поперечные ребра жесткости. Изготавливаются все барабаны из серого чугуна различных марок.
На фланце барабана высверлены отверстия для болтов, удерживающих колеса, а также отверстия для болтов, с помощью которых сам диск монтируется на ступицу. Однако в ряде моделей тормозных барабанов КАМАЗ предусмотрены только отверстия для шпилек, которые одновременно служат и для монтажа барабана к ступице, и для крепления колесного диска.
Интересно отметить, что тормозные барабаны автомобилей КАМАЗ имеют особенность конструкции, которая нередко вызывает нарекания со стороны владельцев. Дело в том, барабаны имеют довольно тонкие стенки, поэтому они обладают меньшей жесткостью, чем близкие по характеристикам барабаны других грузовиков, а также обладают меньшим потенциалом к ремонту и расточке. Об этом мы более подробно расскажем ниже, а сейчас посмотрим, какие типы барабанов КАМАЗ сегодня выпускаются, и как они могут применяться.
Типы и применимость тормозных барабанов КАМАЗ
На сегодняшний день в автомобилях КАМАЗ применяется пять типов тормозных барабанов, которые делятся на две большие категории:
• Барабаны с внутренним диаметром 400 мм, рассчитанные под колодки шириной 140 мм;
• Барабаны с внутренним диаметром 420 мм, рассчитанные под колодки шириной 180 мм.
Наибольшее распространение имеют 400-мм барабаны, большие барабаны устанавливаются только на несколько моделей грузовиков.
Сейчас актуальны следующие модели тормозных барабанов КАМАЗ: 4310, 53205 («Евро»), 5511, 6520, 6520 для ведущих мостов MADARA, а также несколько барабанов для прицепов и полуприцепов. Каждый тип барабанов имеет свои особенности.
Тормозной барабан КАМАЗ-4310. Имеет рабочий диаметр 400 мм, 10 отверстий под болты для установки колеса и шесть отверстий для монтажа на ступицу. Применяется на грузовиках КАМАЗ моделей 4310, 43101, различных модификациях 4311, 4326, 43501, 5350, 63501, 6450 и других.
Тормозной барабан КАМАЗ-53205 («Евро»). Имеет рабочий диаметр 400 мм, 10 отверстий под болты для установки колеса и четыре отверстия для монтажа на ступицу. Отличительная особенность барабана — наличие девяти продольных ребер жесткости. Устанавливается на КАМАЗы моделей 53228, 65111, 65115, 65116, 6540 и других.
Тормозной барабан КАМАЗ-5511. Имеет рабочий диаметр 400 мм, 5 отверстий для установки шпилек (которые одновременно служат для установки колеса и монтажа барабана на ступицу). Применяются для установки на старые модели грузовиков КАМАЗ, в том числе на 5320, 53212, 5410, 54112, 55102, 5511 и другие.
Тормозной барабан КАМАЗ-6520. Большой барабан с внутренним диаметром 420 мм, имеет десять отверстий для установки колеса, три отверстия для монтажа барабана на ступицу и два технологических отверстия. На внешней поверхности предусмотрено 9 ребер жесткости. Используются на грузовиках КАМАЗ моделей 5360, 5460, 6560, 6520, 6522 и на других.
Тормозной барабан КАМАЗ-6520 для мостов MADARA. Имеет рабочий диаметр 420 мм, 10 отверстий для установки колеса, 2 отверстия для монтажа барабана на ступицу и 2 технологических отверстия. В отличие от обычных барабанов 6520, обладает гладкой наружной поверхностью без ребер жесткости. Устанавливается на автомобилях КАМАЗ с ведущими мостами (передним и задними) от завода MADARA (Болгария) — 5460, 6460, 6520, 6522, 65225, а также на автобусах НефАЗ-5297.
Тормозные барабаны для прицепов и полуприцепов. На прицепах и полуприцепах, используемых с автомобилями КАМАЗ (производства НефАЗ, СЗАП и ИЛМЗ), применяется довольно много моделей барабанов, которые мы рассматривать здесь не будем. Нужно лишь сказать, что при выборе барабана на полуприцеп или прицеп необходимо руководствоваться каталожным номером этой запчасти, а также моделью и годом выпуска данного прицепа или полуприцепа.
Рынок предлагает широкий выбор тормозных барабанов для автомобилей КАМАЗ, что обеспечивается производством данных деталей множеством отечественных и зарубежных предприятий. Наиболее распространены «родные» барабаны производства КАМАЗ, популярностью пользуются и другие отечественные барабаны из Ижевска, Екатеринбурга и т.д. Определенным спросом обладают и барабаны для КАМАЗов, произведенные на нескольких китайских заводах, хотя эта популярность обусловлена их более доступной ценой.
Растачивать или менять — что выгоднее и надежнее?
Тормозные барабаны обладают значительным ресурсом, однако реальный срок эксплуатации этих деталей в автомобилях КАМАЗ может быть очень малым — все зависит от условий, в которых работает автомобиль, стиля вождения, грамотности обслуживания тормозных механизмов и т.д. Но в любом случае рано или поздно встает вопрос о ремонте или замене тормозного барабана, и владелец автомобиля должен выбрать, как лучше поступить — отремонтировать старый барабан или просто выбросить его. Чтобы ответить на этот вопрос, нужно разобраться в особенностях барабанов КАМАЗ, механике их износа и возможностях ремонта.
Как известно, при нормальной эксплуатации зазор между тормозным барабаном и тормозными колодками в отжатом состоянии должен составлять 0,2-0,4 мм. Однако с течением времени и фрикционные накладки колодок, и внутренняя поверхность тормозного барабана изнашивается, а значит — зазор увеличивается. Эта проблема решается регулировкой хода штока тормозной камеры с помощью регулировочного рычага. Правда, в какой-то момент регулировка перестает помогать — это происходит при критическом износе накладок или барабана.
При износе накладок их просто-напросто меняют на новые (замена производится при толщине накладки около 1 мм), в это же время имеет смысл проверить и барабан. Износ барабана имеет свои особенности — на его внутренней поверхности появляются борозды, а иногда износ происходит неравномерно, и тогда изменяется геометрия барабана, его внутренняя поверхность становится овальной. Все это приводит к снижению эффективности торможения, а значит — снижает безопасность автомобиля.
Очень часто при износе барабана производят его расточку. То есть, на токарном станке с внутренней поверхности барабана снимается тонкий слой металла, в результате чего эта поверхность вновь становится гладкой и цилиндрической. Однако расточка приводит к снижению толщины стенок барабана, что, как нетрудно догадаться, увеличивает его внутренний диаметр. Согласно стандарту, максимальный ремонтный диаметр барабанов КАМАЗ может быть на 6 мм больше номинального, то есть — 406 и 426 мм для разных типов барабанов.
Однако расточка тормозных барабанов — далеко не лучшее решение, о чем говорят все специалисты. Дело в том, что барабаны КАМАЗ имеют довольно «хлипкую» конструкцию, они изначально обладают тонкими стенками, а при расточке жесткость и прочность барабана снижается еще сильнее. Так что расточка КАМАЗовских тормозных барабанов — это дело довольно опасное, особенно, если барабан ремонтируется уже не в первый раз.
У расточки есть и еще один недостаток — она стоит денег, и иногда немалых. Поэтому из соображений безопасности движения на автомобиле и экономии в большинстве случаев имеет смысл покупать и устанавливать на КАМАЗ новые тормозные барабаны. Новый барабан будет служить дольше, а главное — надежнее, чем старый, и поможет сэкономить немалые средства и нервы.
Своевременное обслуживание тормозных механизмов и замена тормозных барабанов КАМАЗ при их критическом износе — одна из основ безопасности дорожного движения, надежной транспортировки грузов и получения максимального дохода с помощью грузовика.
Барабанные тормоза – почему они всё ещё актуальны?
Новинки этой весны, Renault Logan и Skoda Rapid, оснащены «барабанами». Не нонсенс ли это, если давно доказана эффективность дисковых тормозов? Есть ли плюсы у устаревшей конструкции и почему автопроизводители не спешат от них отказываться?
Как они устроены?
Как нетрудно догадаться из названия, главная составляющая барабанного тормоза — это, собственно, барабан — металлическая «чашка», крепящаяся к ступице колеса. Внутри этой чашки находится один или два тормозных цилиндра. Поршни этих цилиндров, выдвигаясь, раздвигают тормозные колодки и прижимают их к внутренней поверхности барабана. Поверхность трения колодок барабанных тормозов не плоская, как на дисковых, а выгнутая, повторяющая округлую поверхность барабана.
Чем плохи барабанные тормоза?
Тормоза барабанной конструкции замедляют автомобиль хуже, чем дисковые, при прочих равных. Причем разница внушительная и в тормозном пути достигает 20%. Чем выше скорости, тем сильнее отличия. Почему так происходит? На то есть несколько причин:
— Скольжение. Внутри барабана находятся продукты износа колодок — пыль с фрикционных накладок. Она попадает на поверхности трения и ухудшает сцепление.
— Плохой контакт. Из-за большой площади колодки даже два поршня не могут прижать её равномерно к барабану. Как следствие — площадь контакта нестабильна, как и замедление.
— Низкие предельные нагрузки. Колодки в барабанных тормозах работают «наружу», поэтому слишком сильное давление в цилиндрах может попросту «порвать» барабан. В дисковых тормозах колодки сжимают диск, и усилие на них может быть значительно большим.
— Перегрев. Так как поверхности трения не обдуваются воздухом (в отличие от конструкции дисковых тормозов), то они намного хуже охлаждаются. Тут надо сказать, что температура барабанов во время экстренного торможения может достигать 500-600 градусов. В этих условиях барабан расширяется, расстояние до колодок увеличивается и педаль нужно продавливать сильнее. С перегревом барабанов пробовали бороться установкой дополнительных рёбер снаружи — они обдувались воздухом и «сливали» часть тепла. Впрочем, эта конструкция всё равно не выдерживает никакой конкуренции с дисковыми тормозами.
Есть ли у них плюсы?
При всех своих недостатках у барабанных тормозов есть и неоспоримые достоинства: — Защищённость от грязи. Колодки тут работают в замкнутом пространстве, и грязь снаружи туда не проникает. — Высокое тормозное усилие. Выше мы говорили о том, что эффективность барабанных тормозов и предельное давление колодок у них ниже, чем у дисковых. Однако закрытая конструкция позволяет сделать площадь трения очень большой за счёт увеличение диаметра и ширины барабана. В силу этого тормозные барабаны очень долго были безальтернативными для больших грузовиков и автобусов. — Износостойкость колодок. Худшее сцепление колодок с барабаном делает своё дело: колодки изнашиваются медленнее, хоть и качество торможения от этого страдает.
Почему их всё ещё ставят?
Первые два плюса барабанных тормозов уже давно почти неактуальны. Инженеры научились делать более стойкие к износу диски и колодки, а громоздкие барабаны постепенно вышли из употребления у производителей грузовиков и автобусов. Европейские модели лишились их в конце 90-х – начале 2000-х. Впрочем, российский «Газон», например, всё ещё имеет барабанные тормоза спереди и сзади, но совсем скоро он уйдёт в историю. Что касается внедорожников, для которых грязестойкость барабанов актуальна, то дорогие модели (Toyota Land Cruiser, Mitsubishi Pajero) лишились их ещё в 80-х, а на более дешёвых, а также на пикапах, барабаны всё ещё встречаются, но только на задней оси. Почему сзади? Всё просто: потому что на задние колёса летит много грязи с передних.
Ещё одна категория «барабанных» автомобилей — небольшие «бюджетники» В-класса. Но их производители, ставя барабаны назад, преследуют другую цель — снижение стоимости владения. Колодки в барабанах ходят по 100 тысяч километров и больше, так что первый владелец о необходимости их замены часто даже не задумывается. Кроме того, барабаны сохраняются на совсем маленьких машинках А-класса, которым просто не нужны высокоэффективные тормоза, чтобы замедляться. А раз так, то к чему ставить назад диски и заставлять владельцев чаще менять колодки? Даже если речь идёт о дорогой машине вроде Smart .
Из чего сделан тормозной барабан: материалы, технологии, производство
ООО «НТЦ- БУЛАТ» — производитель тормозных барабанов для автомобилей ВАЗ и АЗЛК (Москвич, ИЖ). Читать подробнее.
Тормозной барабан – это цельнолитая металлическая чаша, которая жестко крепится на ступицу колеса и вращается с той же скоростью, что и само колесо. Замедляя вращение барабана, человек, управляющий автомобилем, замедляет и вращение самого колеса.
Использовать тормозные барабаны начали в конце 19 века. Изготавливали их тогда из чугуна методом литья, и внешне они напоминали чашу, вращение которой замедлялось тормозной лентой. В начале ХХ века благодаря инженеру Луи Рено на смену тормозной ленте пришли устанавливаемые внутри барабана поршни.
Материалы
Несмотря на то, что с чугуна все начиналось, он активно применяется для изготовления тормозных барабанов и по сей день.
Плюсы: прочность, хорошие характеристики плавкости, широкий выбор производителей.
Минусы: большой вес, высокая стоимость (по сравнению с алюминиевыми), медленный цикл нагревания-остывания.
Алюминиевые сплавы
Как правило, это так называемые силуминовые сплавы алюминия и кремния или кремния и меди. Подробнее — в сноске «Используемые сплавы алюминия» ниже.
Плюсы: небольшой вес (в среднем, в разы меньше, чем у чугунных), низкая стоимость (немаловажную роль в этом играет именно вес), быстрое остывание.
Минусы: быстрый износ (по сравнению с чугуном), прикипание к месту крепления (иногда возникают сложности с заменой), ограниченное количество производителей.
Используемые сплавы алюминия*
Сплав АК12. Сплав алюминия с кремнием, в который добавляется небольшое количество магния (до 0,5%).
Сплав АК12М2. Алюминий с добавлением небольшого количества кремния (от 11 до 13%), меди (1,8-2%) и железа (0,6-0,9%).
Сплав АК9. Алюминий с кремнием (85-90% + 8-11%) и небольшим добавлением примесей: никеля (до 0,3%), меди (до 1%) и цинка (до 0,5%).
Сплав АК9М2. Алюминий (84,1-91,65%), кремний (7,5-10%), медь (0,5-2%), цинк и железо (до 1,2% каждого).
Сплав АК5М2. Изготавливается на основе алюминия (85.9 — 94.05%), кремния (4 – 6%), меди (1.5 — 3.5%) и цинка (до 1,5%).
В настоящее время для легковых автомобилей наиболее популярными стали тормозные барабаны, состоящие из алюминиевого корпуса и внутренней чугунной обечайки, контактирующей с тормозными колодками и создающей тормозной эффект. Если говорить не только об авто — для гусеничной техники барабаны делаются из легированной стали. В блоке «Материалы» сталь не приводится.
Технологии производства
Сейчас тормозные барабаны изготавливаются большими партиями на промышленной основе. Наиболее распространенная технология производства – литье металла под давлением с использованием пресс-форм. О ней речь пойдет ниже. Отметим, что для барабанов гусеничной техники также используется технология штамповки.
Литье под давлением — способ изготовления отливок, при котором сплав под давлением от 7 до 700 МПа быстро заполняет стальную пресс-форму и приобретает необходимую конфигурацию.
Штамповка металла — процесс контролируемой деформации, при котором заготовка меняет свою форму под воздействием избыточного давления.
Литье металлов под давлением
Разработка пресс-формы
Получение заготовки
Механическая обработка
Разработка пресс-формы сопровождается созданием технической документации и определением всех параметров будущей детали: толщины стенок, размеров технологических отверстий, расположения и размеров ребер жесткости и т.д.
Получение заготовки. Алюминиевый сплав заливается под большим давлением в пресс-форму. Предварительно в пресс-форму устанавливается чугунная обечайка. После определенной выдержки отливка извлекается из пресс-формы и остывает на воздухе. Современные автоматические машины способны обеспечить достаточно высокую точность и качество отливок, но после этого заготовка все же отправляется на дальнейшую механическую обработку.
Механическая обработка. При изготовлении тормозных барабанов механической обработке подвергаются только рабочие поверхности. Это внутренняя обечайка барабана, к которой будут прилегать тормозные колодки, и внешние установочные поверхности, которые будут соприкасаться со ступицей. Также осуществляется дополнительная обработка отверстий, используемых для крепления тормозного барабана. Подробнее про «плюсы и минусы» мех. обработки — в сноске ниже.
Литье под давлением: преимущества и недостатки
Преимущества.
1. Возможность получения поверхности с минимальными припусками на механическую обработку (в нашем случае – ребер жесткости, технологических отверстий, установочных поверхностей и т.д.).
2. Толщина стенки производимых изделий от 0,8 мм и выше. Это особенно важно для экономии веса при отливке и снижения веса конечного изделия.
3. Высокое качество поверхности отливок (5-6 класс). Это позволяет не подвергать дополнительной обработке все нерабочие поверхности барабана и экономить время и деньги.
4. Высокая прочность заготовки. При литье под давлением исключается зернистость в строении металла, что повышает прочность на 25—40% по сравнению с литьем в песчаные формы.
5. Коррозионная стойкость и гидравлическая герметичность.
6. Высокая производительность.
Недостатки.
1. Длительность и высокая стоимость процесса производства при малых объемах партий. Даже для малой партии продукции нужно тратить время на разработку пресс-формы.
2. Зависимость качества продукции от качества пресс-формы. Брак при производстве пресс-формы целиком отражается на заготовках.
3. Незначительное уменьшение пластичности материала, связанное с увеличением прочности, что может ограничивать применить процесс для деталей, работающих при значительных динамических нагрузках и вибрациях.
4. Возможность образования в отливках мелких воздушных включений (воздушная пористость), что может снижать прочность и герметичность деталей.
Завод-производитель ООО «НТЦ-БУЛАТ»
Чтобы начать производить тормозные барабаны, предприятие должно соответствовать определенным требованиям:
- обладать современной производственной линией, оснащенной машинами и станками с ЧПУ;
- иметь в наличии токарные и слесарные участки для механической обработки деталей;
- располагать свободными производственными мощностями;
- иметь достаточный опыт работы в области металлургии;
- пройти сертификацию качества выпускаемой продукции.
ООО «НТЦ-БУЛАТ» соответствует всем перечисленным требованиям. Компания занимается производством тормозных барабанов и других изделий методом литья под давлением с 2000-го года. Производственная база предприятия включает конструкторско-технологический отдел, два токарных участка, литейный цех с семью литейными машинами (одна – с усилием запирания 400 тонн и 6 машин с усилием запирания 250 тонн). Производство укомплектовано станками с ЧПУ, что дает возможность самостоятельного программирования и увеличения номенклатуры деталей. Система менеджмента качества соответствует требованиям межгосударственного стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 и международного стандарта ISO 9001:2015.
ООО «НТЦ-БУЛАТ» на постоянной основе выпускает все модели тормозных барабанов, предназначенные для автомобилей ОАО «АВТОВАЗ». ООО «НТЦ-БУЛАТ» является одним из крупных поставщиков тормозных барабанов в качестве запчастей на российском рынке. Поставка продукции осуществляется по всей России.
Некоторые инновационные модели тормозных барабанов разработаны непосредственно специалистами ООО «НТЦ-БУЛАТ». Кроме того, налажено изготовление отдельных модификаций тормозных барабанов для автомобилей производства АЗЛК. Возможна разработка пресс-форм для изготовления отливок тормозных барабанов и для любой другой марки автомобиля.
Тормозной барабан
Барабан тормозной — элемент тормозной системы колесных транспортных средств; полый металлический цилиндр, к внутренней или наружной поверхности которого во время торможения прижимаются тормозные колодки.
Тормозной барабан является составной частью колесного тормозного механизма либо частью стояночного тормоза грузовых ТС, установленного на карданном валу.
В первом случае барабан жестко зафиксирован на ступице колеса, вращаясь вместе с ней, а тормозные колодки располагаются внутри барабана и во время движения транспортного средства остаются неподвижными. Во втором случае барабан монтируется на карданном валу, а колодки располагаются снаружи.
Принцип работы барабанного тормозного механизма прост. При торможении транспортного средства тормозные колодки своими фрикционными накладками прижимаются к внутренней поверхности барабана. Между накладками и барабаном возникают силы трения, за счет чего происходит преобразование кинетической энергии транспортного средства в тепловую энергию — в нагрев барабана и фрикционных накладок колодок. За счет потери кинетической энергии транспортное средство снижает скорость или полностью останавливается. В случае, если тормоза приведены в действие во время остановки или стоянки транспортного средства, колодки блокируют барабаны и предотвращают проворачивание колес или карданного вала — так обеспечивается надежное торможение ТС на спусках, под действием различных нагрузок и т.д.
Тормозные системы с барабанными колесными механизмами устанавливаются на автомобили уже более века, однако они все еще остаются актуальными, используются на многих легковых и на большинстве грузовых автомобилях. Это обусловлено простотой конструкции барабанных тормозов, их надежностью и эффективностью в сочетании с невысокой ценой. Однако со временем барабаны изнашиваются и требуют замены, но прежде, чем покупать новые детали, нужно подробнее разобраться в их конструкции, существующих типах и особенностях. Примечание: наша компания реализует оптом тормозные барабаны, купить их можно в соответствующем разделе каталога
Типы, конструкция и особенности тормозных барабанов
Конструктивно все тормозные барабаны принципиально одинаковы: это металлический цилиндр с фланцем, внутренняя или наружная (в зависимости от назначения) поверхность которого обработана с высокой степенью чистоты для плотного прилегания тормозных колодок. На наружной поверхности барабана могут быть выполнены ребра жесткости, повышающие надежность всей конструкции.
Фланец барабана может выполняться в виде сплошного кольца, отдельных выступов с отверстиями или диска с центральным отверстием под ступицу колеса. Во фланце предусмотрено несколько отверстий:
- Монтажные — гладкие отверстия большого диаметра, через них пропускаются болты или шпильки, фиксирующие колесо и сам барабан на ступице колеса. Число таких отверстий может быть от 4 до 12 в зависимости от размера барабана, размеров и массы колес
- Демонтажные — два резьбовых отверстия малого диаметра, в которые вворачиваются болты для съема барабана со ступицы колеса (в случае, если барабан не снимается усилием рук)
- Дополнительные крепежные — два или более гладких раззенкованных отверстия малого диаметра под винты или специальные фиксаторы, удерживающие барабан на ступице колеса.
Однако барабаны могут иметь ряд конструктивных отличий и иметь различное назначение и применимость.
По конструкции и способу изготовления тормозные барабаны можно разделить на две группы:
Цельнолитые барабаны изготавливаются методом центробежного литья с последующей механической обработкой фланца и поверхности трения с колодками. Обычно такие барабаны изготавливаются из серого чугуна.
Составные тормозные барабаны состоят из двух частей — литого чугунного цилиндра и точеного либо литого стального фланца. Такая конструкция обладает высокой прочностью и позволяет выполнять ремонт барабана по мере его износа или в случае повреждений. Однако составные барабаны более дорогие и сегодня используются значительно реже литых.
При необходимости барабаны всех типов после изготовления подвергаются балансировке с помощью выточки металла или установки специальных грузиков.
Также тормозные барабаны могут иметь различную конструкцию и способ монтажа:
- Барабаны с фланцами
- Барабаны с интегрированной ступицей
Барабаны первого типа — это классическая конструкция, такой барабан монтируется на ступицу колеса, которая является самостоятельной деталью. Барабаны второго типа имеют интегрированную ступицу колеса, вся эта конструкция монтируется на ось автомобиля, в нее устанавливается ступичный подшипник и навешивается колесо. Барабаны со ступицей используются значительно реже обычных барабанов с фланцами, так как они более сложны в производстве и дают меньше возможностей для ремонта. Наиболее часто барабаны со ступицей имеют составную конструкцию.
По назначению тормозные барабаны бывают двух типов:
- Для колесных тормозных механизмов
- Для стояночной тормозной системы грузовых автомобилей
Барабаны первого типа монтируются на ступицы колес, они участвуют в работе основной (рабочей) и стояночной тормозных систем. Барабаны второго типа монтируются на карданный вал (со стороны коробки передач), они участвуют в работе стояночной тормозной системы, однако в экстренных ситуациях могут выступать и элементами запасной тормозной системы для совершения экстренной остановки транспортного средства.
По применимости тормозные барабаны бывают трех типов:
- Для тормозных механизмов колес задней оси
- Для тормозных механизмов колес передней оси
- Универсальные (могут использоваться на колесах всех осей транспортного средства)
Как правило, передние и задние тормозные барабаны грузовых автомобилей отличаются размерами и массой: на задние колеса устанавливаются более широкие барабаны, на передние — более компактные. На многих двухосных коммерческих грузовиках и легковых автомобилях передние и задние колеса оснащаются одинаковыми тормозными барабанами. А сегодня легковые переднеприводные автомобили все чаще имеют барабанные тормоза только на задней оси, на передних колесах работают более легкие и эффективные дисковые тормоза.
Барабаны в зависимости от назначения и конструкции могут иметь диаметр от 200 (у легковых авто) до 450 мм и более (у грузовых авто), а массу до 70 кг и более.
Вопросы выбора и замены тормозных барабанов
Тормозные барабаны в процессе эксплуатации подвергаются значительным механическим и температурным нагрузкам, что приводит к их износу и повреждениями. Основная проблема барабанов — износ их рабочей поверхности. Износ может быть равномерным и неравномерным, в первом случае просто увеличивается внутренний диаметр барабана и колодкам приходится преодолевать больший путь до контакта с поверхностью трения, а во втором случае на поверхности трения образуются борозды, неровности и т.д. Также внутренняя поверхность барабана может приобретать овальность, что ухудшает эффективность торможения. Во всех этих случаях барабаны подвергаются расточке или замене.
При расточке барабана используется ряд установленных производителем транспортного средства ремонтных размеров, которые обычно идут с шагом 1 мм и с допуском 0,25 мм. При достижении максимального ремонтного размера тормозной барабан необходимо заменить, так как его стенки становятся слишком тонкими, и вся конструкция теряет прочность — такую деталь опасно эксплуатировать.
Менять барабан нужно и в тех случаях, когда на нем образуются слишком глубокие борозды, значительные задиры и, особенно, трещины и сколы. Для своевременного выявления этих дефектов необходимо регулярно (при каждом регламентном ТО в соответствии с рекомендациями производителя автомобиля) осматривать барабаны через смотровые окна в тормозном щите колеса.
Для замены необходимо выбирать барабан установленного производителем транспортного средства типа и каталожного номера. Деталь другого размера и с иным расположением отверстий на фланце либо вовсе нельзя установить, либо после монтажа вся тормозная система будет работать некорректно. Для легковых автомобилей с задними барабанными тормозами рекомендуется менять сразу оба барабана, для этого детали продаются в комплекте (парами). Производить замену тормозного барабана нужно в соответствии с инструкцией по ТО и ремонту транспортного средства, при установке нового барабана требуется выполнить все необходимые регулировки тормозных механизмов. При соблюдении всех рекомендаций установка тормозного барабана будет выполнена быстро, а работа тормозов будет надежной в любых условиях.